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図1.この画像は、このマイクログリッド向けに開発されたTyphoon HIL SCADAを表しています。Typhoon HIL SCADAでは、シミュレーション実行中にモデルを操作できます。シミュレーション対象のすべてのコンポーネントを監視、制御し、マイクログリッドとDERに様々な障害を挿入することも可能です。

ロールスロイスは当初、デモ施設でマイクログリッドの統合テストを実施しました。プロトタイプのバッテリーシステム、発電機、その他の機器を使用することで、迅速に結果を得ることができました。しかし、現場で稼働しているマイクログリッドが約50台、顧客基盤の拡大と複雑化が進む中で、デモ施設でのテストは現実的ではなくなりました。代替案である現場でのテストは、顧客にとってリスクが大きすぎました。そのため、ロールスロイスは機器が正しく統合され、制御システムが期待通りに動作することを保証するより優れたソリューションを模索し、HILがその要件を満たしていました。

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図2.この画像は、ロールスロイス社が開発した実際のマイクログリッドコントローラのグラフィカルインターフェースを表しています。実際のマイクログリッドコントローラは、シミュレーション対象のすべてのDERをリアルタイムで制御しています。グラフィカルインターフェースはWebベースで、リモートからアクセスできます。

システムインテグレーターとして、ロールスロイスは既製の機器を組み合わせてAC結合型蓄電システムを構築します。その後、このシステムをマイクログリッド全体に統合し、ロールスロイスはすべての部品が確実に連携して機能するようにします。

これらのコンポーネントを扱う際、ドキュメント作成はほんの始まりに過ぎません。現場では常に新しいことを学ぶことができます。

デビッド・ダネット
ソフトウェア開発責任者
ロールスロイス

HILテストを活用することで、ロールス・ロイスは現場での予期せぬ事態を減らし、試運転を容易かつ迅速に行うことができます。インドネシア、ハイチ、グリーンランドなど、数多くの国に顧客を抱えるロールス・ロイスでは、予期せぬ事態を減らすことで、エンジニアや技術者の移動時間とコストも削減できます。

既に通信、制御、サポートが可能な既存のエネルギー機器は多数ありますが、新しい機器を追加するたびに不確実性とリスクが増大します。私たちは、すべてが以前と同じように機能していることを確認したいのです。

デビッド・ダネット
ソフトウェア開発責任者
ロールスロイス

コンポーネントのリアルタイムシミュレーションと実際のコントローラーを組み合わせることで、様々なテストケースを実行するための模擬インターフェースを作成できます。これにより、ロールスロイスは制御ソフトウェアの回帰テストを実施することができ、古いシステムにアップデートを適用し、既存のシステムを損なうことなく新機能を追加できることを確信できます。

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追加情報:特別レポート全文は、 Microgrid Knowledge誌で6部構成のシリーズとして最初に公開されました。以下のリンクから、同誌のウェブサイトでオリジナルの記事をご覧いただけます。

  1. ハードウェア・イン・ザ・ループ:マイクログリッドシステム統合の課題への取り組み
  2. マイクログリッドプロジェクトの検証方法
  3. マイクログリッド設計を検証するための試験方法の長所と短所
  4. ハードウェア・イン・ザ・ループによるマイクログリッド・コントローラの機能性テスト
  5. モデルベースエンジニアリングによるマイクログリッド開発の効率化
  6. ハードウェア・イン・ザ・ループは現実世界でどのように機能するのか